ペーパーディスプレイ工場 by 株式会社マスパック

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印刷

オフセット印刷(平台)

平版の版上に油のなじみやすい部分と水になじみやすい部分を化学的に作成し、油になじみやすい部分にインキをのせて紙に転写する仕組み。

版はアルミの板に像を焼き付けたものですので、比較的安価です。

CMYKの4原色を掛け合わせることにより、多色刷が可能です。しかし、草色、オレンジなど、4色では出にくい色もあります。その場合は別の色のインキを練り合わせて特別な色のインキ(特色)を作り、使います。

オフセット印刷(平台)

フレキソ印刷(平台)

段ボールシートに凸版で印刷します。でこぼこしたシートに刷るので印刷精度は落ちます。網点による掛け合わせも可能ですが、オフセットのように鮮明に出るわけではありません。

版はインキが乗る部分だけを樹脂版で作り、ベースフイルムに貼りつけます。印刷される樹脂版の面積によって版代は大きく変わります。

インキはオフセットのように練って特色を作ることはできません。

フレキソ印刷(平台)

グラビア印刷(輪転)

ライナーにベタ印刷をします。グラビアですので、オフセットやフレキソに比べインキを厚く盛ることができます。版は金属のシリンダーを彫って作りますのでたいへん高価です。

フレキソ印刷(輪転)

フレキソ印刷(輪転)

ライナーにベタ印刷をします。文字や絵柄を載せることもできますが、版は高価です。

シール印刷(輪転)

シール加工された巻取り状の用紙に凸版で印刷します。

表面加工

印刷ニス

オフセット印刷機のユニットのひとつを使い、インキの代わりに液状のニスを用紙に転写します。

水性コートほど厚く引けないので、こすれに対する強度は劣ります。

糊をはじきますので、打ち抜き後に貼り加工が必要な場合は糊しろ部のニスを抜くための版が必要になります。

水性コート

液状のコート剤を用紙に塗布し、表面保護と艶出しをします。

プレスコート

液状のプレス液を用紙に塗布した後、プレスロールで熱と圧力をかけ、強光沢の艶出しをします。見た感じではPP貼りと同程度の艶があります。

PP貼り、PPラミネート

印刷紙の表面にPP(ポリプロピレン)のフイルムをラミネーターで貼ります。通常のPPフィルムは糊がなじみませんので、打ち抜き後に貼り加工が必要な場合は、処理をした特殊なフイルムを使用します。

マットコート

液状のマットコート液を用紙に塗布し、表面保護をします。しっとりした艶消しのマット感が得られます。

マットPP貼り

艶消しのマット感のあるPPフイルムを印刷紙の表面にラミネーターで貼ります。

段繰

巻取り状態のライナーと中芯原紙を片面コルゲータ機にセットし、片面段ボールを作ります。

段ロールという大きな2本の歯車の間に中芯原紙を通すことで波型を成形し、糊でライナーと貼りあわせます。貼りあわせるために使う糊はコーンスターチを主原料にしたものです。

段を成形し、糊を硬化させるために機械はボイラーで熱をかけます。

マスパックでは、Cライナー(茶色)、白Cライナーと中芯原紙を在庫しています。また、段の種類としてはE段とB段を作ることができます。

段繰機で作られた片面段ボールをカッター機で縦横必要な寸法に断裁します。

貼合

合紙機により段繰で作られた片面段ボールと印刷したコートボールとを貼りあわせます。片面段ボールの段山の頂点に糊をつけて貼り、段シートに仕上げます。

合紙

合紙機で板紙同志を貼りあわせます。コートボールを2枚貼りあわせる2枚合紙や、2枚のコートボールの間にチップボールをはさんで貼る3枚合紙を作ります。2枚のコートボールの間に段ボールをはさんで貼ることもあります。

打抜

木型という抜型を使って段シートを1枚ずつ打抜きます。木型とはべニア板にレーザーカッターで溝を切って、そこに刃物を埋めたものです。

製函

サイド貼

サックマシン(グルアー)を利用して、打ち抜き後の製品の糊しろに糊をつけ、筒状にします。

通常は糊しろは箱の内側になるように貼り(内貼り)ますが、ディスプレイでは正面から見た場合の外観を重視し、糊しろを外側に貼る(外貼り)こともあります。

サイド貼

ワンタッチ貼

箱の底の組み方のひとつにワンタッチ底があります。サイドと同時に底2か所を糊貼りしておいて、箱を起こすと底が組み上がる仕組みです。

ワンタッチ貼

4コーナー貼

トレーなどを作る場合に4角を糊貼りする方法です。

4コーナー貼